Solutions aux problèmes de moulage des produits en fibre de carbone et domaines d'application

Avec le développement de la technologie de moulage de la fibre de carbone, matériau auxiliaire essentiel dans le processus de moulage des composites en fibre de carbone, les produits font l'objet d'améliorations constantes. Afin de résoudre les problèmes liés au processus de moulage de pièces creuses en fibre de carbone profilées, l'équipe R&D de Jointhope, grâce à l'innovation technologique (matériaux, équipements, transformation intelligente, itération des procédés), continue de développer de nouveaux produits : airbags profilés, airbags profilés et airbags profilés moulés en 3D.

Ce produit est principalement utilisé pour la fabrication de coques de drones, de pièces automobiles en fibre de carbone, de jantes de vélos en fibre de carbone et de pièces aérospatiales. Étapes d'utilisation : déposer le préimprégné sur le moule négatif → placer le coussin d'air → redresser le coussin d'air → déposer à nouveau le préimprégné → fermer le moule → placer la pièce sur la table de moulage → insuffler l'air pour le moulage. Soumis à un moulage à haute température et haute pression, le coussin d'air présente une faible tension superficielle (le matériau est fourni avec un agent de démoulage), ce qui facilite son extraction. Le coussin d'air est pratique à utiliser et à manipuler, et résout les problèmes liés au processus de moulage de pièces en carbone creuses brasées de forme dimensionnelle.

Parallèlement, compte tenu de la structure de certaines pièces composites et de leurs performances spécifiques (exigences de haute résistance, faible recouvrement), l'airbag moulé en 3D à l'intérieur répond aux exigences de fabrication. Ce type d'airbag présente une surface d'une certaine dureté, sur laquelle il est possible de déposer ou d'enrouler directement un tissu pré-imprégné. Le moulage par extrusion permet ensuite d'obtenir un airbag moulé sous pression, puis de réaliser le moule extérieur. Cet airbag rigide offre l'avantage d'une structure robuste, d'une mise en œuvre simplifiée et d'un démoulage automatique. À ce jour, il est utilisé dans les drones, les pièces automobiles, les équipements sportifs et les pièces composites aéronautiques, et a reçu la reconnaissance de l'industrie, concrétisant ainsi les avancées scientifiques et technologiques.

Utilisation des matières premières :

Méthode de fonctionnement : Dans la machine à tisser, le faisceau de fil de fibre de carbone est trempé, prémélangé avec une bonne concentration de résine époxy, tissé à travers le rouleau pour former un tissu, fixé sur le papier antiadhésif, coupé à l'angle approprié, statique à environ 2 à 3 angles pour la volatilisation du MEK, puis passer à l'étape suivante du processus.

Matière première:

Mode d'emploi : Découpez le tissu en fibre de carbone en couches aux spécifications appropriées, enroulez le film tubulaire en nylon dans la couche intérieure et roulez-le en bandes, réalisez les joints de manière appropriée et mesurez un certain diamètre rond, puis ce sera terminé.

Matière première : Matériau carboné prêt à être moulé

Méthode opératoire : Placer la matière première en fibre de carbone enroulée dans le moule, l'envoyer dans le four de presse à chaud pour chauffage, le film tubulaire en nylon réservé est mis sous pression à l'aide d'un compresseur d'air, le chauffage dure environ 20 à 30 minutes, puis le retirer pour refroidissement ; ceci marque l'achèvement du premier embryon des pousses de plumes.

Une fois l'embryon moulé, il doit subir un contrôle rigoureux avant de poursuivre le traitement des parties suivantes afin de garantir la qualité globale.

L'inspection porte sur l'état de l'aspect général, la conformité du moulage et le respect des spécifications en termes de poids et d'équilibre. Le critère le plus important est la résistance à la compression ; chaque raquette, même ébauche, est soumise à un test de pression.

Après inspection, uniformiser les spécifications du premier embryon, puis percer les trous un à un à l'aide d'un moule et d'un foret en acier à haute teneur en carbone. L'opérateur doit être extrêmement vigilant : toute erreur de perçage entraînera la mise au rebut de la branche entière !

Le ponçage avant la peinture peut augmenter la brillance et la douceur de la surface une fois celle-ci peinte, mais un polissage excessif peut endommager la structure de surface de la raquette. La meilleure pratique consiste à réduire les opérations de ponçage, ce qui est l'objectif de la fabrication des raquettes.

La peinture remplit la même fonction que le port de vêtements : elle se concentre sur l’harmonie des couleurs et la conception des motifs, mais tient également compte des préférences personnelles. C’est pourquoi les fabricants proposent une grande variété de motifs pour attirer différents types de consommateurs.

La raquette finie est poinçonnée à la presse pour former les œillets sur la ligne, coupée proprement, le poids et le point d'équilibre sont ajustés, puis le revêtement du manche est enroulé et un autre test de pression est effectué ; ainsi naît une raquette de haute qualité.

Emballer la raquette terminée selon les exigences du client, fixer les accessoires et la housse de raquette, puis emballer la raquette pour l'expédition hors de l'usine.